For at opnå den bedst mulige effekt af de mange tiltag har vi et ønske om at gå mere datadrevet til opgaven, end hidtil.

Teknisk Chef hos Dansand, Claus Arve, fortæller: Vi har rigtigt gode muligheder for at spare energi i produktionen, men vi vil gerne kunne træffe vores beslutninger op et informeret grundlag. Derfor arbejder vi på at implementere et system til digital energiledelse.

Et mere detaljeret indblik i forbruget

Dansands eksterne elektriker har installeret målere på fabrikken i Addit. De skal opsamle energi- og procesdata fra maskiner, kompressorer, tørreovne, fyrrum, vaskeri og pakkelinjer og levere informationerne ind til et dashboard.

Systemet vil give os et mere detaljeret indblik i vores energiforbrug, end vi har i dag, forklarer Claus Arve.

I det daglige vil tekniske koordinator, Stefan Olesen, være ansvarlig for at monitorere forbruget og følge op på data. Og opgaven bliver betydeligt nemmere end tidligere: Vi plejede at hente data manuelt fra hver enkelt maskine. Med dashboardet får vi et samlet overblik over produktionen, forklarer Stefan.

Claus Arve og Stefan Olesen har ansvaret for den digitale energiløsning.

Samtidig bliver det nemt at gribe ind for unormalt højt forbrug.  Ligger en maskine uden for de normale grænseværdier – det kan fx ske hvis en pumpe er slidt eller en rem er sprunget – udløser systemet en mail, og vi kan reagere her og nu. I mange tilfælde vil der være tale om mindre udsving, men over tid kan selv små fejlretninger føre til synlige reduktioner i forbruget, fortæller Stefan Olesen.

Mindre trykluftsspild giver store reduktioner

En stor del af maskinerne på Dansands fabrik i Addit bruger trykluft. Luften produceres af en eldreven kompressor, hvorfra den transporteres videre ud i fabrikken. Da fabrikken blev bygget i år 2002, lavede man et set up, hvor de enkelte maskiner blev forbundet i et integreret system med central tilførsel af trykluft.

Løsningen havde en række fordele, men også en væsentlig ulempe: Blev luften til bare én maskine afbrudt, kunne det udløse en dominoeffekt, hvor større dele af anlægget lukkede ned. I værste fald kunne produktionen standse helt.

Det var et ufleksibelt system, som kostede energi, fordi vi mange gange var nødt til at lade kompressoren stå standby, selv om maskinerne ikke var i brug, fortæller Claus Arve.

For at løse problemet har elektrikeren delt fabrikken i mindre grupper à 1-3 maskiner. De får nu tilført trykluft i lukkede systemer, hvilket åbner op for nogle meget store besparelser:

Hos Dansand producerer vi 24/7, men der er lange tidsrum, fx om natten, hvor det giver mening at lukke ned for en stor del af vores udstyr. Det kan vi nu, uden at det går ud over vitale aktiviteter. Da vi samtidig får et fantastisk overblik takket være dashboardet, ser jeg meget optimistisk på vores muligheder for at opnå nogle betydelige CO2-reduktioner, afslutter Claus Arve. Takket være lukkede ellinjer er det muligt at standse trykluftstilførslen til dele af fabrikken, uden at det går ud over andre aktiviteter.